コロナが大流行した際、Metallatelier GmbHは、標準的な部品を使用して、さまざまなタイプの消毒剤容器のキャップを短時間で自動的にねじ込むための特殊な機械小型シリーズを最適化することに成功した。


まず、Metallatelierの創設者であるDavid Fuchsと彼のチームは、2006年に洗浄剤メーカーに、ボトルの自動ねじ切りにおいてこれまで知られていなかった柔軟性とフェールセーフを実現する特殊機械を提供することに成功しました。こうしてユニバーサル・スクリュードライバー1.0が誕生した。この設計は、ポンプ式スプレーヘッドを含む多種多様な洗浄剤ボトルの安全なキャッピングを自動化する独自のスクリューキャップ組立装置を備えているという噂が業界に広まっていた。2020年に新型ベータ・コロナウイルスSARS-CoV-2が発生し、消毒剤の生産が追いつかなくなったとき、ビルグラム・ケミー社は金属加工工場に、急遽後続シリーズを注文できないかと依頼した。2006年の発明は、取り扱いのスピードアップと作業スタッフの負担軽減が目的だったが、2020年の発明では、一方では生産スピードの向上が焦点となった。「一方では、機械全体の可変性をさらに高め、同時に新しいクロージャーやベルトの高さにより速く適応できるようにする必要がありました。なぜなら、当社の新しい顧客は、3台の特別な機械で、主に小さなバイアルを手作業で消毒しながら充填することを望んでいたからです」とダヴィド・フックス氏は新しい要件の一部を説明する。


ハイテク部品の使用による性能の向上

これらの目標を達成するために、新しい設計では、前任機の基本的な動作原理を使用しています：ボトルは、スクリュー機構の中央下にあるエチレン-プロピレン-ジエン（モノマー）ゴム（EPDM）で覆われた2つのクランプジョーによって所定の位置に固定されます。4つのグリッパー・ローラーがキャップをつかみ、規定のトルクに達するまでしっかりとねじ込みます。小型のショックアブソーバーにより、空気圧スライドが制動されるだけでなく、ダンパー位置により把持機構の終端位置が決定され、異なるサイズのキャップのねじ込みに対応します。原則として、スライドは終端位置には移動せず、下部に配置された2つの小さなショックアブソーバーによって事前に停止される。上部の小型ショックアブソーバーにより、キャリッジは毎回終端位置まで移動する必要はなく、グリッパーローラーが十分に開いた時点で停止し、スクリューキャップは時間を節約しながら先に搬送される。

その他の技術革新に加え、終端位置でキャリッジを制動するために新しい設計が必要であった。前モデルでは、ACEのMC150EUMHタイプの小型ショックアブソーバーが上下の端部位置で使用されていましたが、デヴィッド・フックスと彼のチームは2020年システムのダンピングを再考しました。その違いは、上側のダンパーが8.6kgから86kgの大きな有効質量に対応する寸法であるのに対し、下側のダンパーは0.9kgから10kgの質量力に適していることです。左右対称に配置されたダンパーは、誤操作や停電、その他の故障の際にも、キャリッジが跳ねたり詰まったりすることがないという利点もあります」と金属工場のオーナーは言う。後者のタイプのダンパーを上部に設置することも考えられる。しかし、スペースの関係で、片側には後者のダンパーが使用され、もう片側にはエンドポジションセンサーが設置されている。キャリッジの駆動は、デイヴィッド・フックスが説明するもうひとつの核心要素である。彼は、空気圧ユニットがいかに正確に作動し、その結果、上部の小型ショックアブソーバーを正確に垂直にヒットさせ、そのピストンロッドが最適に負荷され、この機械要素が2500万ストロークの最大耐用年数を十分に発揮できるかを指摘する。正確に目盛られた硬度範囲と20 Nm/ストロークのエネルギー吸収は、連続運転で最大34,000 Nm/hを削減するさらなる重要な値であり、ダンパーの統合された固定停止と相まって、ユニバーサルスクリュードライバー2.0は、全負荷の下でサイクルに次ぐサイクルの運転を可能にします。